드럼통 크기만한 140㎏짜리 롤러가 매트리스 위를 앞뒤로 왕복했다. 매트리스 옆에 설치된 계수기의 숫자도 롤러가 움직일 때마다 하나씩 올라갔다. 시몬스의 매트리스 내구성 시험 중 하나다. 한 매트리스가 받는 시험 횟수는 10만번을 넘는다. 지난 19일 경기 이천 시몬스 팩토리움 내 R&D센터에서 직접 본 모습이다. 시몬스에 따르면 미국재료시험협회(ASTM) 기준 롤러 무게는 109㎏이지만 이곳에서는 최대 140㎏짜리 롤러를 자체 제작해 사용한다. 반복 시험을 거친 뒤 원단과 내장재에 주름이 생겼는지, 스프링이 휘어졌는지 등을 확인한다. 시몬스 팩토리움은 시몬스가 연구개발과 매트리스 생산, 물류 등을 한곳에 모아놓은 시설이다. 약 1000억원 이상을 투입해 지난 2017년에 경기 이천에 조성했다. 롤러 시험기 옆에는 타사 오픈스프링 매트리스와 시몬스 포켓스프링 매트리스가 나란히 놓여 있었다. 오픈스프링 매트리스는 여러 개의 스프링이 서로 연결돼 있어 한쪽에 충격이 가해지면 주변 스프링도 함께 움직인다. 반면 시몬스 포켓스프링은 각각의 스프링을 특수 부직포로 감싸 독립적으로 움직이도록 만든 구조다. 두 매트리스 위에는 볼링핀 3개씩이 세워져 있었다. 먼저 타사 매트리스 위로 볼링공을 떨어뜨리자 충격과 함께 핀 3개가 모두 쓰러졌다. 무료충전야마토 같은 높이에서 시몬스 매트리스 위로 볼링공을 떨어뜨리자 볼링핀들은 미동도 없이 그대로 서 있었다. 오픈스프링과 포켓스프링의 진동 전달 차이를 비교하는 시험이다. 보온성과 쾌적성을 측정하기 위해 매트리스 위에 마네킹을 놓은 밀폐형 시험공간도 있었다. 약 3억5000만 원 상당의 이 마네킹에는 머리부터 발끝까지 33개의 센서가 달려 신체 부위별 온도를 측정한다. 이 공간 안에서 온도와 습도, 기류를 조절할 수 있어 매트리스 소재와 내장재에 따른 온도 변화를 시험한다. 감성과학 분석실에서는 사람이 직접 매트리스에 누운 상태에서 체압 분포를 측정한다. 체험자들이 몸을 눕히자 앞쪽 모니터에 등과 허리, 엉덩이 등 매트리스와 맞닿는 부위가 색으로 표시됐다. 신체 어느 부분에 압력이 집중되는지를 확인하는 방식이다. 시몬스는 하드·레귤러·소프트 타입 매트리스에서 각각 측정한 체압과 척추 형태를 바탕으로, 위치별로 탄력과 지지력이 다른 포켓스프링을 배치하는 ‘조닝’ 설계에 활용한다. 매트리스 생산동에서는 포켓스프링이 실제 매트리스로 만들어지는 공정이 이어졌다. 공장은 1만6200㎡ 면적으로 설비상 하루 1000개 이상의 매트리스를 생산할 수 있다. 그러나 시몬스는 품질 관리를 위해 하루 600~700개 수준으로 생산하고 있다고 전했다. 릴게임추천 스프링 위에는 제품별로 여러 겹의 내장재가 차례로 올라갔다. 알파카와 모헤어 등을 포함해 약 50종의 내장재를 제품에 맞춰 조합하는 ‘레이어링’ 공정이다. 무게가 나가는 내장재는 작업자 2명이 한 조가 돼 매트리스 양쪽에서 들어 올려 위치를 맞췄다. 레이어링을 마친 매트리스는 봉제와 마감을 거쳐, 생산라인 끝에서 두 차례 포장한 뒤 외부로 나가지 않고 건물 내부 통로를 따라 물류동으로 옮겨졌다. 생산공정의 핵심 소재는 포켓스프링에 들어가는 강선이다. 시몬스는 이날 포스코·고려제강과 매트리스용 스프링 소재를 공동 개발·공급하는 3자 협력 체계를 구축했다고 밝혔다. 국내 침대업체가 철강·소재 기업 두 곳과 스프링 소재 개발부터 공급까지 협력 체계를 만든 것은 처음이라는 게 시몬스 측 설명이다. 시몬스와 포스코는 매트리스에 필요한 탄성과 지지력, 내구성 등을 고려해 바나듐 특수합금강 기반의 스프링 선재를 공동 개발했다. 고려제강은 이를 특수 선재 가공 기술로 정밀 가공해 스프링용 강선으로 만든 뒤 시몬스에 공급한다. 시몬스는 이번 협력을 통해 팩토리움 내부에서 맡아온 스프링 생산과 매트리스 설계에 더해, 그 앞단인 원재료 개발과 가공 단계까지 품질 관리 범위를 넓히게 됐다. 이종성 시몬스 생산·물류전략부문 부사장은 “시몬스의 매트리스·스프링 기술과 포스코의 소재 개발, 고려제강의 선재 가공 기술을 연결해 공급망을 구축한 것이 이번 협력의 의미”이라고 설명했다. /19.rcu914